L'usine fournit directement des filtres-presses à membrane entièrement automatiques, intégrant le rinçage à l'eau de la toile filtrante, offrant une automatisation efficace et des solutions de déshydratation personnalisées.
1. Compression du contreplaqué : Le système hydraulique actionne la plaque de compression, qui comprime toutes les plaques filtrantes et les plaques à diaphragme, créant ainsi une chambre de filtration étanche.
2. Remplissage des aliments : La pompe d'alimentation injecte la suspension (matière) dans le filtre-presse, remplissant uniformément chaque chambre de filtration. Sous la pression de la pompe, le liquide traverse la toile filtrante et se transforme en filtrat clair (liqueur-mère) qui est évacué ; les solides sont retenus dans la chambre de filtration, formant le gâteau de filtration initial.
3. Une compression du diaphragme (l'étape clé) :
Une fois l'alimentation terminée, injectez de l'eau à haute pression ou de l'air comprimé dans la plaque du diaphragme.
Le diaphragme se bombe et effectue une seconde compression intense sur le gâteau de filtration initial à l'intérieur de la chambre de filtration, extrayant davantage l'humidité qu'il contient, réduisant ainsi considérablement la teneur en humidité du gâteau de filtration.
4. Flux de soufflage (facultatif) : Une fois le processus de pressage terminé, de l'air comprimé peut être introduit pour pénétrer la couche de gâteau de filtration et éliminer l'humidité résiduelle dans la structure capillaire du gâteau de filtration, réduisant ainsi davantage la teneur en matières solides.
5. Décompression et relâchement de la pression : La pression du fluide contenu dans le diaphragme et la pression résiduelle dans la chambre de filtration sont relâchées. Le système hydraulique est retiré et la plaque de pression est libérée.
6. Retrait automatique des assiettes et évacuation des gâteaux :
Sous le contrôle du système électronique, l'extracteur de plaques retire les plaques filtrantes de manière séquentielle et individuelle.
Sous l'effet de son propre poids et de la déformation de la toile filtrante, le gâteau de filtration se détache de la plaque filtrante et tombe dans le réservoir de collecte ou le convoyeur situé en dessous, assurant ainsi une évacuation automatique.
7. Rinçage automatique du tissu filtrant (garantie de nettoyage) :
Pendant la pose des plaques ou après le déchargement, les dispositifs de rinçage mobiles installés des deux côtés ou en haut du filtre-presse se mettront automatiquement en marche.
Cet appareil est équipé d'une buse haute pression qui effectue un mouvement de va-et-vient sur la surface du tissu filtrant, projetant un jet d'eau à haute pression. Ce jet élimine efficacement les particules restantes incrustées dans les pores du tissu, restaurant ainsi ses performances de filtration, prévenant tout colmatage et garantissant une filtration optimale pour le cycle suivant.
1. Efficacité de déshydratation extrêmement élevée et teneur en humidité du gâteau extrêmement faible :
La technologie de pressage à membrane haute pression est essentielle. Elle permet de réduire davantage la teneur en humidité du gâteau de filtration de 5 à 15 % par rapport à la filtration sous pression initiale. Pour certains matériaux, la teneur en humidité finale peut être réduite à moins de 20 %, ce qui donne un gâteau de filtration sec et dur. Cela réduit considérablement les coûts de séchage et de transport ultérieurs.
2. Fonctionnement entièrement automatisé, permettant des économies de main-d'œuvre :
Les fonctions d'alimentation et de rinçage automatiques des plaques ont libéré les opérateurs des tâches physiques pénibles et salissantes. Une seule personne peut gérer plusieurs appareils, et toute la surveillance peut être effectuée depuis la salle de contrôle, ce qui réduit considérablement les coûts de main-d'œuvre et les risques pour la sécurité.
3. Effet de filtration durable et stable :
Le système de rinçage automatique à l'eau des toiles filtrantes permet un nettoyage rapide et efficace, évitant ainsi les problèmes de ralentissement de la filtration et de réduction de la capacité de production dus à leur colmatage. Ceci garantit un fonctionnement stable et performant de l'équipement sur le long terme et prolonge la durée de vie des toiles filtrantes.
4. Capacités de traitement puissantes et capacité de production élevée :
La capacité de traitement par cycle est importante, ce qui la rend adaptée à la production continue à grande échelle.
La rapidité du cycle (grâce à l'automatisation) a encore accru la capacité de traitement par unité de temps.
5. Économies d'énergie et protection de l'environnement :
Comparativement aux filtres-presses traditionnels de type caisson, lors de l'étape de pressage membranaire, la consommation d'énergie est beaucoup plus faible tout en atteignant une teneur en humidité égale ou même inférieure à celle obtenue en utilisant une pression de pompe élevée pour l'alimentation tout au long du processus.
Le filtrat est clair, le taux de récupération des matières solides est élevé et il répond aux exigences environnementales. Le système de vidange et de rinçage automatique réduit les fuites et les déversements sur le site, améliorant ainsi l'environnement de travail.
6. Fonctionnement sûr et fiable :
Doté de multiples dispositifs de protection de sécurité, tels qu'une protection contre les surcharges hydrauliques, une protection contre les surtensions du système de barre de traction, un bouton d'arrêt d'urgence, etc., afin de garantir la sécurité de l'équipement et du personnel.
Le système de commande électrique est programmé à l'aide d'un automate programmable (PLC), qui est très fiable et présente un faible taux de panne.
1. Exploitation minière : Résidus métalliques (minerai de plomb-zinc, minerai de cuivre, minerai d'or, etc.), déshydratation des concentrés minéraux, traitement des boues rouges de bauxite.
2. Industrie chimique : Filtration des pigments, colorants, dioxyde de titane, carbonate de calcium, engrais et résines.
3. Protection de l'environnement : Déshydratation en profondeur des boues d'eaux usées industrielles (telles que les boues issues de la galvanoplastie, de la teinture et de la fabrication du papier) et des boues domestiques urbaines.
4. Métallurgie : Résidus de déchets métalliques, récupération de catalyseurs.
5. Nourriture : Amidon, sirop, etc.
6. Céramiques/Matériaux de construction : Barbotine céramique, déshydratation du kaolin.