La presse à filtre à membrane à scellage automatique de plaques présente un haut niveau d'automatisation et peut offrir des solutions de filtration personnalisées.
Filtre-presse à membrane 1.870
L'unité principale subit une déshydratation poussée par pressage à haute pression.
2. Un dispositif de traction
Retirez les plaques filtrantes une à une en vue de leur vidange.
3. Vibrateur
Les vibrations à haute fréquence provoquent le détachement de la couche collante du filtre.
4. Convoyeur à bande
Réception automatique du matériau et évacuation continue du gâteau de filtration.
5. Évier de réception des liquides
Récupérez le liquide qui s'écoule, assurant ainsi la protection de l'environnement et évitant les éclaboussures.
1. Appuyer sur les plaques filtrantes : Le système hydraulique comprime toutes les plaques filtrantes, créant ainsi une chambre de filtration étanche.
2. Filtration de l'alimentation : La pompe d'alimentation achemine le matériau dans la chambre de filtration, où les solides forment un gâteau de filtration et le filtrat est évacué.
3. Compression du diaphragme : Injecter un fluide à haute pression dans la plaque du diaphragme pour comprimer le gâteau de filtration et réduire davantage sa teneur en humidité.
4. Séchage à l'air comprimé (facultatif) : Introduire de l'air comprimé pour éliminer l'humidité restante dans le gâteau de filtration.
5. Préparation de la sortie : Relâchez la plaque filtrante, et le réservoir de collecte de liquide et le convoyeur à bande sont prêts.
6. Un cycle de traction et de vibration pour la décharge : L'extracteur tire successivement chaque plaque filtrante, tandis que le vibrateur est activé, et le gâteau de filtration tombe sur le convoyeur à bande.
7. Transport des gâteaux de filtration : Le convoyeur à bande transporte en continu le gâteau de filtration.
8. Rinçage du tissu filtrant (facultatif) : Lors de l'opération de retrait de la plaque ou avant l'assemblage, le dispositif de rinçage automatique nettoie le tissu filtrant afin de restaurer ses performances de filtration.
9. Début du cycle : Le porte-plaques ferme toutes les plaques filtrantes, se préparant ainsi pour le cycle de travail suivant.
1. Automatisation élevée : De la filtration au déchargement et au transport, aucune intervention manuelle n'est requise tout au long du processus. Une seule personne peut gérer plusieurs équipements.
2. Déshydratation efficace : Le procédé de « pressage par diaphragme » associé à un « soufflage d'air » garantit une faible teneur en humidité du gâteau de filtration, maximisant ainsi sa valeur.
3. Rejet propre : La combinaison de l'« ouverture unique » et de la « décharge vibratoire » résout efficacement le problème de l'évacuation des matériaux visqueux.
4. Propre et respectueux de l'environnement : Le « bac de récupération des liquides » et le « convoyeur à bande » forment un système de transport fermé, permettant un processus de production propre, sans fuite ni pollution.
5. Stable et durable : La structure mécanique raisonnable et la commande par programme garantissent le fonctionnement stable à long terme de l'équipement.
1. Industrie de la protection de l'environnement :
Déshydratation et réduction des boues municipales et des boues industrielles (telles que celles issues de la galvanoplastie, de la teinture, de la fabrication du papier, de la pétrochimie, etc.).
2. Exploitation minière :
Déshydratation des résidus et concentrés métalliques, déshydratation de certains produits tels que le sable de quartz et le kaolin.
3. Industrie chimique :
Séparation solide-liquide pour des produits tels que les pigments, les colorants, les catalyseurs, les intermédiaires et les engrais.
4. Industrie métallurgique :
Déshydratation des résidus d'alumine et des résidus de fusion.
5. Génie alimentaire et biotechnologique :
Extraction et déshydratation de l'amidon, de la levure, des résidus de sauce soja, de l'acide citrique, etc.