Des solutions fiables pour votre usine : filtre-presse à membrane automatique personnalisé, pour une filtration efficace en un seul clic.
1. Système de compression à diaphragme
Structure : La plaque filtrante est composée d’une plaque à diaphragme et d’une plaque filtrante de type caisson, montées par paires. La surface de la plaque à diaphragme est recouverte d’un diaphragme élastique (généralement en caoutchouc ou en polypropylène).
Principe de fonctionnement : Une fois la filtration d'alimentation conventionnelle terminée, un fluide à haute pression (eau ou air comprimé) est introduit dans la chambre arrière de la plaque à diaphragme, ce qui provoque l'expansion du diaphragme et effectue un second pressage sur le gâteau de filtration.
Points forts principaux :
Réduction de l'humidité : L'extrusion mécanique permet d'extraire davantage d'humidité du gâteau de filtration, réduisant ainsi considérablement sa teneur en eau. La réduction maximale peut atteindre 10 à 20 %.
Cycle de filtration plus rapide : lors de la filtration initiale, un débit plus élevé peut être utilisé pour l’alimentation. Ensuite, par pressage, on obtient une faible teneur en humidité, ce qui raccourcit le cycle de filtration global.
Facile à vider : après pressage, le gâteau de filtration présente une structure plus dense et une meilleure forme, ce qui facilite son détachement du tissu filtrant.
2. Système de levage automatique des plaques
Structure : Elle est principalement composée du dispositif d'entraînement (servomoteur/moteur hydraulique), de la chaîne de transmission, du chariot à plateau de traction et du système de commande électronique.
Principe de fonctionnement : Une fois les processus de filtration et de pressage terminés, le chariot à plaques de traction, sous le contrôle du système électronique, saisit automatiquement les plaques filtrantes et les sépare une à une selon la séquence prédéfinie.
Points forts principaux :
Fonctionnement entièrement automatisé : il a remplacé le processus manuel ardu et dangereux de retrait des plaques pièce par pièce et a permis d'obtenir la fonction de « déchargement en un clic ».
Efficace et rapide : la plaque coulissante fonctionne à une vitesse stable et rapide, réduisant considérablement le temps de déchargement et améliorant le taux d'utilisation de l'équipement.
Sûr et fiable : il évite tout contact direct entre les opérateurs et l’équipement, réduisant ainsi les risques potentiels pour la sécurité. Le système est généralement équipé d’une protection contre les surcharges afin de prévenir les blocages et les dommages.
Intégrabilité : Il peut être facilement relié à des équipements auxiliaires tels que des convoyeurs à bande pour parvenir à une automatisation complète du processus.
Presser les plaques filtrantes : Le système hydraulique pousse les plaques de pression, ce qui a pour effet de comprimer fermement toutes les plaques filtrantes entre la plaque de butée et la plaque de pression, formant ainsi une chambre de filtration étanche.
Filtration de l'alimentation : La pompe d'alimentation injecte la suspension (matière) dans la chambre de filtration. Sous la pression de la pompe, les solides sont retenus dans la chambre de filtration pour former un gâteau de filtration, tandis que le liquide (filtrat) traverse la toile filtrante et est évacué.
Compression du diaphragme : Fermez la vanne d'alimentation, injectez de l'eau ou du gaz à haute pression dans la plaque du diaphragme, ce qui provoque l'expansion du diaphragme et l'exercice d'une forte pression sur le gâteau de filtration, séparant ainsi davantage les composants liquides et solides.
Séchage et soufflage (facultatif) : Introduire de l'air comprimé, le faire passer à travers le gâteau de filtration, puis souffler le liquide restant afin de sécher le gâteau de filtration.
Libérez la plaque filtrante : Le système hydraulique relâche la pression et la plaque de pression se rétracte.
Retrait automatique des plaques : Le chariot d'extraction des plaques démarre et extrait séquentiellement chaque plaque filtrante.
Décharge: Le gâteau de filtration se détache de la chambre de filtration ouverte sous l'effet de son propre poids et tombe dans le réservoir de collecte ou le convoyeur situé en dessous.
Fin de la boucle : Le chariot à palettes retourne à sa position initiale, prêt pour le cycle suivant.
1. Industrie de la protection de l'environnement : Déshydratation des boues provenant des stations d'épuration urbaines et des boues provenant des eaux usées industrielles (telles que celles issues de la teinture, de la fabrication du papier, de la galvanoplastie, etc.).
2. Industrie chimique : Séparation solide-liquide pour des produits tels que les pigments, les colorants, les catalyseurs, les résines et les engrais.
3. Exploitation minière et métallurgie : Déshydratation des concentrés et des résidus, traitement des précipités d'hydroxydes métalliques.
4. Industrie alimentaire : Filtration d'amidon, de levure et d'extraits végétaux.
5. Autres domaines : Déshydratation des matériaux dans les secteurs de la céramique, des matériaux de construction et de l'industrie charbonnière.