Fourniture directe d'usine de machines de filtration à plaques entièrement automatiques - L'usine d'origine propose des solutions personnalisées, une déshydratation efficace et une réduction des besoins en main-d'œuvre
Le processus de fonctionnement de la presse à filtre automatique à plaques et cadres peut être divisé en quatre étapes principales :
1. Appuyez sur la plaque filtrante :
Le système hydraulique (ou le dispositif de pressage électromécanique) fonctionne, poussant la plaque de pressage pour comprimer toutes les plaques filtrantes et les toiles filtrantes entre la plaque de butée et la plaque de pressage, formant ainsi des chambres de filtration individuelles étanches.
2. Processus de filtration :
La pompe d'alimentation aspire le liquide (matière) en suspension à traiter depuis l'orifice d'alimentation situé sur la plaque de poussée vers la chambre de filtration.
Sous la pression de la pompe d'alimentation, les particules solides sont retenues dans la chambre de filtration et s'accumulent progressivement pour former un gâteau de filtration ; tandis que le liquide (filtrat) pénètre à travers le tissu filtrant et s'écoule par les rainures de drainage des plaques filtrantes, puis est collecté et évacué à l'extérieur de la machine.
3. Lavage et repassage (facultatif) :
Lavage : Si un gâteau de filtration plus pur est nécessaire, de l’eau de lavage peut être introduite et passée à travers la couche de gâteau de filtration pour le lavage.
Compression : Pour les gâteaux de filtration à faible teneur en humidité, la technologie de compression par membrane peut être utilisée. Une fois la filtration terminée, de l’air comprimé ou de l’eau est injecté dans la chambre de contre-pression de la plaque filtrante à membrane afin de dilater cette dernière et d’exercer une seconde compression sur le gâteau de filtration, permettant ainsi d’en extraire davantage d’humidité.
4. Processus de déchargement (extraction automatique des plaques) :
Une fois les processus de filtration et de pressage terminés, le système hydraulique libère la plaque de pressage.
Le système de levage automatique des plaques (composé d'un moteur, d'une chaîne et d'un dispositif de levage) est activé. Ce dispositif saisira et soulèvera chaque plaque filtrante une à une, conformément au programme prédéfini.
Lorsque la plaque filtrante est ouverte, sous l'effet du poids du gâteau de filtration et de la tension du tissu filtrant, le gâteau de filtration se détachera automatiquement du tissu filtrant et tombera dans le réservoir de collecte ou sur le convoyeur situé en dessous.
L'écarteur de plaques effectue un mouvement de va-et-vient jusqu'à ce que toutes les plaques filtrantes soient complètement retirées et que le gâteau de filtration soit entièrement éliminé. Il est ensuite réinitialisé et prêt pour le cycle suivant.
Structure de base :
1. Section rack : Cela inclut la plaque de butée, la plaque de compression et la poutre principale, qui constituent la structure de base de l'équipement.
2. Section de filtration : Il est composé de plusieurs plaques filtrantes rainurées et d'une toile filtrante intercalée. Les matériaux utilisés pour les plaques filtrantes comprennent le polypropylène renforcé, la fonte, l'acier inoxydable, etc.
3. Dispositif de pression : Un système hydraulique ou un dispositif électromécanique qui fournit la force nécessaire pour presser les plaques filtrantes l'une contre l'autre.
4. Système de tirage automatique des plaques : Comprenant le moteur d'entraînement, la chaîne, le dispositif de traction des plaques, etc., il permet une décharge automatique.
5. Système de commande électrique : Les automates programmables (PLC), les écrans tactiles, etc., sont utilisés pour configurer et contrôler l'ensemble du flux de travail.
Caractéristiques principales :
1. Hautement automatisé : L'ensemble du processus, du pressage à l'évacuation en passant par l'alimentation et la filtration, est automatisé. Une seule personne peut gérer plusieurs machines, ce qui réduit considérablement les besoins en main-d'œuvre.
2. Efficacité de production élevée : Le processus automatique de tirage et de déchargement des plaques est rapide, le cycle complet est court et la capacité de traitement est importante.
3. Faible teneur en humidité du gâteau de filtration : En particulier pour les modèles équipés d'une fonction de pressage par diaphragme, cela permet de réduire considérablement la teneur en humidité du gâteau de filtration, améliorant ainsi la valeur du produit ou réduisant les coûts de traitement ultérieurs.
4. Fonctionnement stable et fiable : La structure est robuste et contrôlée par un automate programmable, avec un faible taux de panne et une longue durée de vie.
5. Fonctionnement respectueux de l'environnement : L'ensemble du processus de filtration et d'évacuation est réalisé dans un environnement clos ou semi-clos, réduisant ainsi l'exposition des matériaux et améliorant l'environnement de travail.
6. Forte capacité d'adaptation : En remplaçant différents types de toiles filtrantes et en ajustant les paramètres de processus, il peut traiter divers matériaux aux propriétés différentes.
Le filtre-presse à caisson à rétraction automatique est un équipement de séparation solide-liquide idéal pour les industries suivantes :
1. Industrie de la protection de l'environnement : Traitement de déshydratation des boues des stations d'épuration municipales et des eaux usées industrielles (telles que les eaux usées de teinture, de galvanoplastie, de fabrication de papier et de pétrochimie).
2. Industrie chimique : Séparation solide-liquide pour des produits tels que les colorants, les pigments, les résines, les engrais et la soude caustique.
3. Exploitation minière et métallurgie : Déshydratation du concentré et des résidus, récupération des boues lors du processus de fusion.
4. Industrie alimentaire : Clarification et extraction d'amidon, de solutions sucrées, de sauce soja et d'extraits végétaux.
5. Céramiques et matériaux de construction : Déshydratation de l'argile à porcelaine, du kaolin, des émaux, etc.
Lors du choix d'une presse à filtre automatique à plaques ou à caisson, les facteurs suivants doivent être pris en compte :
1. Les caractéristiques des matériaux à traiter : Cela inclut la taille, la forme, la concentration, l'acidité et l'alcalinité, la viscosité, etc. des particules solides. Ces paramètres déterminent le choix du tissu filtrant et la pression de filtration.
2. Exigences en matière de capacité de traitement : En fonction du volume de boues sèches ou humides traitées par heure ou par jour, déterminez la surface de filtration requise et le volume de la chambre de filtration.
3. Exigences relatives à la teneur en humidité du gâteau de filtration : Si une très faible teneur en humidité est requise pour le gâteau de filtration, il est conseillé de choisir un modèle doté d'une fonction de pressage par diaphragme.
4. Sélection des matériaux : En fonction de la corrosivité des matériaux, sélectionnez les matériaux appropriés pour les plaques filtrantes et le cadre (par exemple, le polypropylène renforcé convient à la plupart des matériaux neutres, tandis que l'acier inoxydable convient aux matériaux fortement corrosifs).
5. Degré d'automatisation : Déterminer s'il est nécessaire de le relier à d'autres équipements (tels que des convoyeurs, des machines d'emballage) ou de le connecter à un système de contrôle central.
6. Espace d'installation : Tenez compte de la taille globale de l'équipement et assurez-vous qu'il y a suffisamment d'espace pour son installation et son fonctionnement.