Filtre-presse hydraulique automatique de type caisson, personnalisable et livré directement d'usine à petit prix.
1. Taux de déshydratation élevé : La structure unique de type boîte et la fonction de pressage par diaphragme peuvent générer une pression de pressage allant jusqu'à plusieurs dizaines de bars, ce qui permet d'obtenir une teneur en humidité extrêmement faible du gâteau de filtration, réduisant ainsi considérablement les coûts de séchage ultérieurs et le volume de traitement.
2. Forte capacité de traitement et excellent effet de filtration : Convient à diverses suspensions difficiles à filtrer. Le filtrat est clair et le taux de récupération des matières solides est élevé.
3. Fonctionnement stable, sûr et fiable : Le système hydraulique maintient une pression stable et dispose d'une protection complète contre les surcharges ; le système électrique est doté de multiples dispositifs de sécurité pour garantir la sécurité des équipements et des opérateurs.
4. Économe en énergie et efficace : Une fois le cycle de circulation principal terminé, la pompe d'alimentation s'arrête et le taux d'humidité peut être considérablement réduit par simple pressage. Comparée aux équipements traditionnels, cette méthode est moins énergivore.
5. Longue durée de vie : Les composants principaux, tels que le châssis et la centrale hydraulique, sont conçus pour être robustes. Les plaques et les toiles filtrantes sont des pièces d'usure facilement remplaçables, ce qui permet de maîtriser les coûts.
1. Section du cadre : Elle comprend la plaque de butée, la plaque de compression et la poutre principale. Elle constitue la structure principale de l'équipement, supportant la force de compression.
2. Section de filtration : Il est composé de plusieurs plaques filtrantes disposées de manière ordonnée et de toiles filtrantes intercalées. Les plaques filtrantes sont généralement en polypropylène (PP) et sont résistantes à la corrosion. Les toiles filtrantes sont fabriquées à partir de différents matériaux et présentent des pores de tailles variables selon les caractéristiques des fluides à filtrer.
3. Système hydraulique : Centrale hydraulique, vérins, pompes à huile et distributeurs. Ils fournissent une puissance stable et suffisante pour la compression et le relâchement des plaques filtrantes, garantissant ainsi le bon fonctionnement de l'équipement.
4. Système de tirage automatique des plaques (en option) : Composé de moteurs à fréquence variable/moteurs hydrauliques, de chaînes de transmission et de dispositifs de traction des plaques, il permet l'ouverture et la fermeture automatiques et ordonnées des plaques filtrantes, caractéristique essentielle de l'automatisation.
5. Système de commande électrique : Automate programmable (PLC), écran tactile (IHM), capteurs, etc. Ce système intègre les fonctions de contrôle automatique, de paramétrage, de surveillance de l'état et d'alarme de défaut de l'équipement, permettant un fonctionnement en « un clic ».
6. Système auxiliaire (en option) :
Plateau de collecte : Récupérez les liquides qui s'écoulent et maintenez l'environnement de travail propre.
Dispositif de rinçage des toiles filtrantes : Rince automatiquement le tissu filtrant pour éviter tout colmatage et prolonger sa durée de vie.
Convoyeur à bande : Transporte automatiquement le gâteau de filtration séparé vers l'emplacement désigné.
Le processus de fonctionnement du filtre-presse de type caisson se compose principalement de quatre étapes :
1. Presser les plaques filtrantes : La centrale hydraulique se met en marche, poussant les plaques de pression pour comprimer les plaques filtrantes creuses multicouches entre la plaque de butée et la plaque de pression, formant ainsi des chambres de filtration étanches individuelles.
2. Filtration de l'alimentation : La pompe d'alimentation achemine le liquide en suspension (boue) à filtrer vers le filtre-presse, en le répartissant uniformément dans toutes les chambres de filtration. Sous la pression de la pompe d'alimentation, le liquide (filtrat) traverse la toile filtrante, s'accumule et s'écoule de la machine par les rainures des plaques filtrantes, tandis que les particules solides sont retenues dans la chambre de filtration et forment progressivement un gâteau de filtration.
3. Lavage/Repassage (facultatif) :
Lavage: S'il est nécessaire de récupérer les composants actifs du gâteau de filtration ou d'éliminer les impuretés, de l'eau de lavage peut être introduite pour laver le gâteau de filtration.
Compression: C'est là l'un de ses principaux avantages. Une fois la filtration terminée, de l'eau sous haute pression ou de l'air comprimé est injecté dans la membrane située à l'intérieur de la plaque filtrante, soit par l'orifice d'alimentation, soit par un orifice dédié. Ceci provoque l'expansion de la membrane élastique, exerçant une seconde compression mécanique sur le gâteau de filtration et réduisant ainsi davantage son taux d'humidité.
4. Décharge : Une fois le processus de filtration et de pressage terminé, le gâteau de filtration formé se détachera automatiquement du tissu filtrant sous son propre poids et tombera dans le réservoir de collecte ou le convoyeur situé en dessous, achevant ainsi un cycle de travail.
1. Industrie de la protection de l'environnement : Déshydratation des boues dans les stations d'épuration urbaines et traitement des eaux usées industrielles (telles que la galvanoplastie, la teinture, la fabrication du papier, la transformation des aliments, etc.).
2. Exploitation minière et métallurgie : Déshydratation des résidus et concentrés métalliques, traitement des résidus de fusion, déshydratation dans les procédés d'enrichissement du kaolin, de la bauxite, etc.
3. Industrie chimique : Séparation solide-liquide et extraction de produits tels que les pigments, les colorants, les pesticides, les résines, les catalyseurs et les sels inorganiques.
4. Génie alimentaire et biotechnologique : Filtration d'amidon, de sirop, de résidus de sauce soja, de résidus de bière, d'acide citrique, de préparations enzymatiques, etc.
Lors du choix d'une presse-filtre hydraulique automatique de type caisson adaptée, les facteurs suivants doivent être pris en compte :
1. Caractéristiques des matériaux à traiter : Ces caractéristiques comprennent la taille, la dureté, la concentration, l'acidité, l'alcalinité et la viscosité des particules solides. Ces facteurs déterminent le choix du matériau et du modèle de la plaque/du tissu filtrant.
2. Exigences en matière de capacité de traitement : En fonction de la quantité de boue sèche ou de suspension à traiter par heure ou par jour, calculez la surface de filtration requise et le volume de la chambre de filtration.
3. Exigences relatives au processus : Il existe des exigences spécifiques concernant la teneur en humidité du gâteau de filtration et la clarté du filtrat. Ces exigences déterminent s'il convient de configurer une fonction de pressage par membrane ou une fonction de lavage.
4. Degré d'automatisation : En fonction du budget d'investissement et de l'affectation du personnel sur site, choisissez le modèle de base d'extraction automatique de plaques ou le modèle entièrement automatique (incluant le rinçage du tissu filtrant, le clapet de récupération des liquides, etc.).
5. Espace d'installation : Tenez compte de la taille de l'équipement lui-même ainsi que de l'espace opérationnel nécessaire au déchargement et à la maintenance.