Filtre-presse à membrane en acier inoxydable 304, résistant à la corrosion
1. Structure robuste et durable :
Doté d'un châssis hydraulique de type 500, sa structure est stable et possède une grande capacité de charge. Il peut résister à une pression élevée lors des processus de filtration et de pressage, garantissant ainsi un fonctionnement stable et durable de l'équipement.
2. Combinaison efficace de filtration et de pressage :
L'unité de filtration principale se compose de 9 plaques filtrantes intermédiaires, dont 5 plaques de pressage à membrane de 65 mm d'épaisseur et 4 plaques de support de 58 mm d'épaisseur. Cette combinaison met en œuvre le procédé « filtration puis pressage », ce qui permet de réduire considérablement la teneur en humidité du gâteau de filtration.
3. Conception à double flux sombre :
La conception unique à double flux (tuyau de collecte) permet l'évacuation centrale du filtrat par des canaux dédiés situés de part et d'autre de la plaque filtrante. Le processus est fluide, ce qui prévient la pollution secondaire et contribue à maintenir un environnement plus propre sur le site.
4. Système auxiliaire complet :
Système d'alimentation sanitaire : Utilise des pompes à membrane pneumatiques en acier inoxydable 304 (QBY-15) et des canalisations, équipées de clapets anti-retour, adaptées aux scénarios exigeant une hygiène élevée pour empêcher le reflux de matériaux.
Fonction de lavage intégrée : Équipé d'une pompe multi-étages en acier inoxydable 304 (CDLF2-70) et d'un système de vannes de tuyauterie, il peut effectuer un lavage pénétrant sur le gâteau de filtration, récupérant efficacement le produit cible ou éliminant les impuretés.
Extrusion du diaphragme réglable : Un système de canalisation d'extrusion indépendant, équipé d'une vanne manuelle et d'un manomètre, permet aux utilisateurs de contrôler précisément la pression d'extrusion en fonction des caractéristiques du matériau, optimisant ainsi l'effet de déshydratation.
5. Contrôle intelligent entièrement automatique :
L'armoire de commande électronique intégrée permet de gérer de manière centralisée l'ouverture et la fermeture de la centrale hydraulique, ainsi que le démarrage et l'arrêt de la pompe d'alimentation et des pompes multicellulaires. Elle est compatible avec les tensions triphasées 400 V et 230 V, à 50 Hz. Son haut niveau d'automatisation, sa simplicité d'utilisation et sa capacité à réduire les coûts de main-d'œuvre en font un système performant.
Le processus de fonctionnement de cette presse à filtre à membrane est un cycle efficace et automatisé :
Presser les plaques filtrantes : Actionnées par la centrale hydraulique, les plaques de tête et de queue sont pressées contre les plaques filtrantes centrales pour former une chambre de filtration étanche.
Filtration des matières premières : La pompe pneumatique sanitaire à membrane achemine le matériau à filtrer vers la chambre de filtration. Sous la pression de la pompe, les solides sont retenus pour former un gâteau de filtration, tandis que le filtrat est évacué par les deux canaux à contre-courant.
Lavage du gâteau de filtration (facultatif) : Une fois la filtration terminée, mettez en marche la pompe multicellulaire et introduisez le liquide de lavage dans la couche de gâteau de filtration pour un lavage complet. Le liquide de lavage est également évacué par la conduite à contre-courant.
Compression du diaphragme : L'air ou l'eau est comprimé dans la plaque du diaphragme, ce qui provoque son gonflement. Ceci permet une seconde compression intense du gâteau de filtration, extrayant efficacement l'humidité restante et réduisant considérablement sa teneur en matières solides.
Libération de la décharge : La centrale hydraulique libère les plaques filtrantes, puis les sépare une à une. Le gâteau de filtration se détache sous son propre poids, achevant ainsi un cycle de filtration.
Taux de déshydratation élevé : Le procédé unique de déshydratation à double effet « filtration + compression » permet d'obtenir une teneur en humidité extrêmement faible dans le gâteau de filtration, réduisant ainsi le coût du séchage ultérieur.
Économies d'énergie et protection de l'environnement : La conception à double flux à contre-courant assure une collecte plus complète du filtrat, éliminant tout risque de fuite ou de déversement sur site et préservant ainsi la propreté de l'environnement de travail. Le processus de pressage efficace raccourcit également le cycle et réduit la consommation d'énergie.
L'exploitation et la maintenance sont simples : Le système de contrôle entièrement automatique réduit considérablement le besoin d'intervention manuelle. Le remplacement de la toile filtrante est aisé (le kit complet comprend 9 pièces, y compris la tête et la queue), et les coûts de maintenance de l'équipement sont faibles.
Large gamme d'applications : Le matériau de base en acier inoxydable 304 et les paramètres de processus réglables (tels que la pression d'extrusion) lui permettent de traiter différents types de boues, allant des boues ordinaires aux boues corrosives.
Haute fiabilité : Du châssis robuste aux systèmes de vannes hydrauliques et de pompes de précision, tous les composants sont conçus pour un fonctionnement industriel continu, garantissant la durabilité et la stabilité à long terme de l'équipement.
Cette machine, grâce à ses performances exceptionnelles et à sa conception hygiénique, est un choix idéal pour les secteurs suivants :
Industrie chimique : Filtration fine et déshydratation de produits tels que les pigments, les colorants, les catalyseurs, le dioxyde de titane et le carbonate de calcium.
Industrie alimentaire : Raffinage du sucre liquide, clarification des huiles comestibles, filtration des levures, filtration des jus, etc.
Industrie de la protection de l'environnement : Traitement de déshydratation des boues d'eaux usées industrielles et des boues d'épuration urbaines.
Exploitation minière et métallurgie : Déshydratation des concentrés métalliques et des résidus, ainsi que récupération de l'eau de procédé.