Das Werk liefert direkt vollautomatische Membranfilterpressen mit integrierter Wasserspülung für das Filtertuch und bietet effiziente Automatisierungs- und kundenspezifische Entwässerungslösungen.
1. Sperrholzkompression: Das Hydrauliksystem treibt die Kompressionsplatte an, die alle Filterplatten und Membranplatten zusammendrückt und so eine abgedichtete Filterkammer bildet.
2. Futterbefüllung: Die Förderpumpe befördert die Suspension (das Material) in die Filterpresse und füllt jede Filterkammer gleichmäßig. Unter dem Druck der Pumpe durchdringt die Flüssigkeit das Filtertuch und wird zu klarem Filtrat (Mutterlauge), das abgeführt wird; die Feststoffe verbleiben in der Filterkammer und bilden den ersten Filterkuchen.
3. Eine Zwerchfellkompression (der entscheidende Schritt):
Nach Abschluss der Zufuhr wird Hochdruckwasser oder Druckluft in die Membranplatte eingespritzt.
Die Membran wölbt sich nach außen und übt eine zweite intensive Kompression auf den ersten Filterkuchen im Inneren der Filterkammer aus, wodurch die darin enthaltene Feuchtigkeit weiter extrahiert und der Feuchtigkeitsgehalt des Filterkuchens deutlich reduziert wird.
4. Durchblasströmung (optional): Nach Abschluss des Pressvorgangs kann Druckluft zugeführt werden, um die Filterkuchenschicht zu durchdringen und die Restfeuchtigkeit in der Kapillarstruktur des Filterkuchens wegzublasen, wodurch der Feststoffgehalt weiter reduziert wird.
5. Druckentlastung und -entlastung: Das Druckmedium innerhalb der Membran und der Restdruck in der Filterkammer werden abgelassen. Das Hydrauliksystem wird zurückgezogen und die Pressplatte freigegeben.
6. Automatischer Plattenabzug und Kuchenauswurf:
Unter der Steuerung des elektronischen Systems zieht der Plattenzieher die Filterplatten nacheinander und einzeln heraus.
Unter dem Einfluss seines Eigengewichts und der Verformung des Filtertuchs löst sich der Filterkuchen von der Filterplatte und fällt in den darunter liegenden Auffangbehälter oder das Förderband, wodurch eine automatische Entleerung erreicht wird.
7. Automatische Filtertuchspülung (Reinigungsgarantie):
Während des Plattenbelegungsprozesses oder nach dem Entladen starten die an beiden Seiten oder oben an der Filterpresse installierten mobilen Spülvorrichtungen automatisch.
Dieses Gerät ist mit einer Hochdruckdüse ausgestattet, die sich auf der Oberfläche des Filtertuchs hin und her bewegt und einen Hochdruckwasserstrahl versprüht. Dadurch werden die restlichen, an den Poren des Filtertuchs haftenden Partikel gründlich weggespült, die Filterleistung wiederhergestellt, Verstopfungen verhindert und die Filtrationseffizienz für den nächsten Zyklus sichergestellt.
1. Extrem hohe Dehydratisierungseffizienz und extrem niedriger Kuchenfeuchtegehalt:
Die Hochdruck-Membranpresstechnologie ist von entscheidender Bedeutung. Sie kann den Feuchtigkeitsgehalt des Filterkuchens im Vergleich zur ursprünglichen Druckfiltration um weitere 5 % bis 15 % reduzieren. Bei bestimmten Materialien lässt sich der Restfeuchtegehalt auf unter 20 % senken, was zu einem trockenen und harten Filterkuchen führt. Dadurch werden die nachfolgenden Trocknungs- und Transportkosten erheblich reduziert.
2. Vollautomatisierter Betrieb, wodurch Arbeitskräfte eingespart werden:
Die automatische Tellerzuführung und die automatische Spülfunktion entlasten die Bediener von schwerer und schmutziger körperlicher Arbeit. Eine Person kann mehrere Geräte steuern, und die gesamte Überwachung erfolgt im Kontrollraum, wodurch Arbeitskosten und Sicherheitsrisiken deutlich reduziert werden.
3. Langanhaltende und stabile Filterwirkung:
Das automatische Wasserspülsystem für Filtertücher reinigt diese schnell und effektiv und verhindert so Probleme wie verringerte Filtrationsgeschwindigkeit und reduzierte Produktionskapazität durch Verstopfungen. Dadurch wird ein dauerhaft stabiler und hocheffizienter Betrieb der Anlage gewährleistet und die Lebensdauer der Filtertücher verlängert.
4. Leistungsstarke Verarbeitungsmöglichkeiten und hohe Produktionskapazität:
Die Verarbeitungskapazität pro Zyklus ist groß, wodurch sich das System für die kontinuierliche Produktion im großen Maßstab eignet.
Die verkürzte Zykluszeit (dank Automatisierung) hat die Verarbeitungskapazität innerhalb einer Zeiteinheit weiter gesteigert.
5. Energieeinsparung und Umweltschutz:
Im Vergleich zu herkömmlichen Kastenfilterpressen ist der Energieverbrauch während der Membranpressphase wesentlich geringer, wenn der gleiche oder sogar ein niedrigerer Feuchtigkeitsgehalt erreicht wird, als wenn während des gesamten Prozesses ein hoher Pumpendruck für die Zuführung verwendet wird.
Das Filtrat ist klar, die Feststoffausbeute hoch und es erfüllt die Umweltschutzauflagen. Die automatische Entleerung und Spülung reduzieren Leckagen und Verschüttungen vor Ort und verbessern so die Arbeitsbedingungen.
6. Sicherer und zuverlässiger Betrieb:
Ausgestattet mit zahlreichen Sicherheitsvorrichtungen, wie z. B. einem hydraulischen Überlastschutz, einem Endlagenschutz des Zugstangensystems, einem Not-Aus-Knopf usw., um die Sicherheit sowohl der Ausrüstung als auch des Personals zu gewährleisten.
Das elektrische Steuerungssystem wird mittels SPS programmiert, die eine hohe Zuverlässigkeit und eine geringe Ausfallrate aufweist.
1. Bergbau: Metallische Rückstände (Blei-Zink-Erz, Kupfererz, Golderz usw.), Entwässerung von Mineralkonzentraten, Behandlung von Bauxitrotschlamm.
2. Chemische Industrie: Filtration von Pigmenten, Farbstoffen, Titandioxid, Calciumcarbonat, Düngemitteln und Harzen.
3. Umweltschutz: Tiefenentwässerung von industriellem Abwasserschlamm (wie z. B. Schlamm aus der Galvanotechnik, Färberei und Papierherstellung) und städtischem Haushaltsschlamm.
4. Metallurgie: Metallabfallrückstände, Katalysatorrückgewinnung.
5. Essen: Stärke, Sirup usw.
6. Keramik/Baumaterialien: Keramikschlicker, Kaolin-Dehydratisierung.