Die Fabrik liefert direkt kundenspezifische kleine industrielle Filtrationsanlagen, manuelle Filterboxen und Kastenfilterpressen.
1. Keine externe Stromversorgung erforderlich: Es eignet sich besonders für den Einsatz in Situationen ohne Strom, mit unzureichender Stromversorgung oder in Umgebungen mit strengen Anforderungen an den Explosionsschutz, wie z. B. Bergwerke, Arbeiten im Freien, Labore usw.
2. Niedrige Investitionskosten: Da keine komplexen elektrischen und Energiesysteme wie Motoren und Hydraulikstationen benötigt werden, sind die Herstellungs- und Wartungskosten deutlich niedriger als bei automatischen Filterpressen.
3. Einfache Bedienung, leichte Wartung: Die Konstruktion ist klar und intuitiv, mit wenigen potenziellen Fehlerquellen. Auch ungelernte Arbeiter können sie nach einer kurzen Schulung bedienen und warten.
4. Hohe Kompressionskraft und ausgezeichnete Dichtungsleistung: Der manuelle Hydraulikheber kann eine hohe Kompressionskraft erzeugen und so sicherstellen, dass die Filterplattenbaugruppe während der Hochdruckfiltration nicht undicht wird.
5. Langlebig und zuverlässig: Die mechanische Konstruktion ist einfach, mit einer geringen Ausfallrate und einer langen Lebensdauer.
1. Rahmenabschnitt:
Heckplatte: An seinem festen Platz, gegenüber der Pressplatte.
Hauptträger: Besteht üblicherweise aus zwei massiven oder hohlen Stahlträgern, die zur Unterstützung der Filterplatten und der Pressplatten sowie zur Aufnahme der Presskraft dienen.
Druckplatte: Durch die Betätigung des Wagenhebers wird die Filterplattenbaugruppe komprimiert und freigegeben.
2. Filterbereich:
Filterplatte: Die Kernkomponente, üblicherweise aus verstärktem Polypropylen (PP) gefertigt, ist korrosionsbeständig und leicht. In der Mitte der Filterplatte befindet sich ein Hohlraum, an dessen Seiten Nuten angebracht sind. Diese dienen der Aufnahme des Filtertuchs und der Führung des Filtratflusses und bilden zusammen die Filterkammer.
Filtertuch: Das Hauptfiltermedium. Unterschiedliche Materialien und Porengrößen werden anhand der Eigenschaften der zu filternden Materialien (wie Partikelgröße, Säuregrad und Alkalität) ausgewählt.
3. Betätigungsgerät:
Manueller Hydraulikheber: Das zentrale Antriebsaggregat. Durch manuelles Betätigen des Hebels wird Hochdrucköl erzeugt, das die Kolbenstange herausdrückt und eine enorme Klemmkraft erzeugt. Dies ist der grundlegendste Unterschied zwischen diesem Modell und der elektrischen Hydraulikfilterpresse.
4. Hilfskomponenten:
Sammelschale: Dient zum Auffangen von ausgetretenem Filtrat.
Filterflüssigkeitsbehälter: Sammelt die klare Flüssigkeit, die von jeder Filterplatte abfließt.
1. Aufpressen der Filterplatte: Der Bediener pumpt manuell Druck in den Hydraulikzylinder. Die Kolbenstange des Zylinders drückt die Pressplatte zusammen, wodurch mehrere Hohlfilterplatten und Vollfilterplatten (oder alle Filterplatten mit Membranen) fest miteinander verpresst werden und eine abgedichtete Filterkammer bilden.
2. Zulauffiltration: Die zu filternde Suspension wird über die Speisepumpe (eine externe elektrische oder pneumatische Pumpe) in die Filterpresse gefördert. Unter einem bestimmten Druck gelangt die Suspension in die einzelnen Filterkammern, die aus Filterplatten und Filtertuch bestehen.
3. Fest-Flüssig-Trennung: Unter dem Druck dringt die Flüssigkeit (Filtrat) durch das Filtertuch und sammelt sich in den Rillen der Filterplatte, um schließlich über den Filtratauslass abgeführt zu werden; während die Feststoffpartikel auf der Oberfläche des Filtertuchs zurückgehalten werden, sich allmählich in der Filterkammer ansammeln und einen Filterkuchen bilden.
4. Freigabe der Abwässer: Sobald der Filtrationsprozess abgeschlossen ist (erkennbar am Erreichen des Sollwerts des Zulaufdrucks oder einem deutlichen Rückgang des Flüssigkeitsausstoßes), wird die Zufuhr gestoppt. Durch Ablassen des Drucks am Pressenzylinder fährt die Kolbenstange zurück und die Kompressionsplatte löst sich. Anschließend werden die Filterplatten nacheinander abgezogen. Der Filterkuchen löst sich aufgrund seines Eigengewichts vom Filtertuch und die Flüssigkeit kann abgeführt werden.
5. Sobald ein Arbeitszyklus abgeschlossen ist: Nach der Reinigung des Filtertuchs und der Filterplatten werden diese erneut ausgepresst, dann kann der nächste Filtrationszyklus beginnen.
Chemische Industrie: Rückgewinnung und Dehydratisierung von Farbstoffen, Pigmenten, Zwischenprodukten, Katalysatoren usw.
Umweltschutzbranche: Kleinkläranlagen, Schlammentwässerung in Laboren, Flussausbaggerung.
Bergbau und Metallurgie: Entwässerung von Konzentrat und Rückständen in der Aufbereitungsanlage, Filtration von Metallhydroxid-Präzipitaten.
Lebensmittelindustrie: Filtration von Sirupen, Säften und Pflanzenextrakten.
Keramik und Baumaterialien: Keramische Glasuren, Dehydratisierung von Quarzsand.