Kundenbeispiel: Nachrüstung des Filtersystems für die Rohstoffvorbehandlungsanlage eines petrochemischen Unternehmens

Projekthintergrund
Ein mittelständisches petrochemisches Unternehmen in Nordchina ist hauptsächlich in der Produktion und Verarbeitung von Basisölen für Schmierstoffe und Additive tätig. Die Rohstoffe des Unternehmens sind komplex, und einige recycelte Ölprodukte enthalten mechanische Verunreinigungen, Harze und Oxidationsprodukte. Vor dem Eintritt in die Hauptreaktionsanlagen müssen die Rohstoffe einer mehrstufigen Filtrationsvorbehandlung unterzogen werden. Das ursprüngliche Filtrationssystem verwendete herkömmliche Schlauchfilter, die Probleme wie geringe Filtrationseffizienz, häufigen Schlauchwechsel und hohe Arbeitskosten aufwiesen und die Betriebsstabilität der nachfolgenden Reaktionsanlagen direkt beeinträchtigten.
Betriebszustandsdaten vor der Renovierung
Innerhalb von drei Monaten vor Projektbeginn führte das Unternehmen eine detaillierte Datenerhebung zum ursprünglichen Filtersystem durch:
Tägliche Verarbeitungsmenge an Rohmaterial: ca. 120 Tonnen
Wechselhäufigkeit des Filterbeutels: Ungefähr alle 3 Tage.
Zeitaufwand für einen einzelnen Austausch: Ungefähr 45 Minuten (einschließlich Abschalten, Entleeren, Demontage und Reinigung)
Durchschnittlicher monatlicher Verbrauch an Filterbeuteln: 10 bis 12 Stück
Die Anzahl der durch Filterverstopfungen verursachten Produktionsunterbrechungen: 4 bis 5 Mal pro Monat
Aufgrund von Verunreinigungsproblemen musste die nachgelagerte Reaktionsanlage mit reduzierter Kapazität betrieben werden: 2 bis 3 Mal pro Monat.
Lebensdauer des Katalysators der Reaktionsvorrichtung: Ungefähr 30 % kürzer als der geplante Wert.
Der für die Betriebsausstattung zuständige Mitarbeiter erklärte, dass das ursprüngliche Filtersystem zu einem Engpass in der gesamten Produktionslinie geworden sei und dringende Modernisierungen erforderlich seien.
Renovierungsplan und Datenindikatoren
Basierend auf den vom Kunden vorgegebenen Rohmaterialeigenschaften, Durchflussraten, Temperatur- und Druckparametern haben wir eine kundenspezifische Edelstahlkorbfilterlösung entwickelt und geliefert. Die wichtigsten Kennzahlen sind wie folgt:
Gerätemodell: Kundenspezifischer, nicht standardmäßiger horizontaler Korbfilter
Gehäusematerial: Edelstahl 304
Auslegungsdruck: 1,0 MPa
Auslegungsdurchflussrate: 12 m³/h (um die tägliche Verarbeitungskapazität des Kunden zu erfüllen und einen Puffer von 20 % zu lassen)
Filtergenauigkeit: 100 μm (unter Verwendung eines doppelwandigen Sinterfilterkorbs aus Edelstahl 316L)
Filterfläche: 0,85 m² (etwa das Dreifache der Filterfläche des ursprünglichen Beutelfilters)
Import- und Exportanschluss: DN50-Flansch, direkter Anschluss an die bestehende Rohrleitung des Kunden.
Reinigungsmethode: Dank des Schnellverschlusses am Deckel kann der Filterkorb zur Reinigung entnommen werden, ohne die Rohrleitung zu demontieren.
Betriebsdaten nach dem Wiederaufbau
Nach Installation und Inbetriebnahme der Anlagen führte das Unternehmen eine sechsmonatige Überwachung des nach der Sanierung in Betrieb genommenen Filtrationssystems durch. Die wichtigsten Datenvergleiche lauten wie folgt:
Filtereffizienz und Wartungskosten
Vor der Sanierung wurden die Filterbeutel alle drei Tage gewechselt, wobei jeder Wechsel 45 Minuten dauerte. Im Durchschnitt wurden monatlich 10 bis 12 Filterbeutel verbraucht. Nach der Sanierung wurde der Reinigungszyklus der Filterkörbe auf einmal alle 15 Tage verlängert, wobei jede Reinigung 20 Minuten dauert. Die Filterkörbe selbst können wiederverwendet werden, und es müssen keine Filtermaterialien ausgetauscht werden. Allein diese Änderung spart monatlich etwa 1.800 Yuan an Filtermaterialkosten und reduziert den Wartungsaufwand um etwa 7,5 Stunden.
Produktionskontinuität
Vor der Modernisierung kam es monatlich 4 bis 5 Mal zu Produktionsausfällen aufgrund verstopfter Filter. Nach der Modernisierung gab es innerhalb von 6 Monaten nur noch einen Ausfall aufgrund fehlerhafter Rohstoffe. Dank der Schnellöffnungskonstruktion konnte die Reinigungszeit von ursprünglich 45 Minuten auf 20 Minuten verkürzt werden, wodurch die Auswirkungen auf die Produktion deutlich reduziert wurden.
Betriebsstabilität der nachgelagerten Anlagen
Vor der Modernisierung musste die nachgelagerte Reaktionsanlage aufgrund von Verunreinigungen mit reduzierter Kapazität betrieben werden, was 2 bis 3 Mal pro Monat auftrat. Nach der Modernisierung traten innerhalb von 6 Monaten keine derartigen Lastreduzierungen aufgrund von Verunreinigungen mehr auf. Produktqualität

Vor der Modernisierung lag die Produktqualifizierungsrate bei ca. 97,2 %. Nach der Modernisierung und sechsmonatiger kontinuierlicher Überwachung stieg die Produktqualifizierungsrate auf 98,5 %, und die Werte für den Reinheitsgrad verbesserten sich deutlich. Kunden berichteten von einer erheblich verbesserten Produktstabilität.
Kundenrezension
„Die Auswirkungen dieser Modernisierung des Filtrationssystems haben unsere Erwartungen übertroffen. Am auffälligsten war die deutlich verlängerte Betriebszeit der Produktionslinie. Das Wartungspersonal musste nicht mehr so ​​häufig vor Ort sein, um die Filtersäcke auszutauschen. Die größte unerwartete Verbesserung war die verlängerte Lebensdauer des Katalysators, mit der wir zuvor nicht gerechnet hatten. Dieser Filter ist nun die Standardkonfiguration für unsere Rohmaterialvorbehandlungsanlage.“
— Der Produktionsleiter dieses Unternehmens
Zusammenfassung
Durch die kundenspezifische Umrüstung dieses Edelstahlkorbfilters erzielte das petrochemische Unternehmen zahlreiche Vorteile, darunter eine verbesserte Filtrationseffizienz, geringere Wartungskosten, eine höhere Produktionskontinuität und eine verlängerte Katalysatorlebensdauer. Der datengestützte Umrüstungsplan trug dazu bei, dass sich die Investition in nur gut zwei Monaten amortisierte und eine zuverlässige Garantie für eine langfristig stabile Produktion geschaffen wurde.